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L’obiettivo principale di qualsiasi azienda, a livello globale, è sicuramente massimizzare i profitti.

Partendo da questo semplice presupposto, un’azienda che voglia essere competitiva sul mercato deve agire nella direzione di alcune priorità: minimizzare i costi di produzionerendere più veloce il processo produttivo in modo da poter sviluppare una certa flessibilità, essere in grado di rispondere efficacemente a precise richieste di mercato, garantire un’adeguata velocità di risposta nelle consegne, nonché un elevato livello qualitativo del prodotto.

Tutte queste caratteristiche possono essere sintetizzate nella filosofia aziendale Lean Six Sigma incentrata sulla necessità di operare in modo da soddisfare il cliente.

Il Lean Six Sigma è un metodo nato nelle aziende per le aziende, fonda il proprio successo anche sull’esperienza di diverse realtà produttive che hanno ottenuto risultati significativi nell’implementazione.

La metodologia Lean Six Sigma è il risultato della sinergia tra i principi e strumenti della lean production e six sigma.

 

Un innovativo metodo di gestione e miglioramento dei processi industriali

Grazie all’adozione del Lean Six Sigma ogni azienda può beneficiare delle caratteristiche e potenzialità dei due approcci:

– Six Sigma : metodo di problem solving aziendale (DMAIC e DFSS) orientato al miglioramento continuo e alla soddisfazione  del cliente il cui principio di fondo è la misurabilità di ogni processo. Consente di generare risultati significativi in termini di riduzione di difettosità e di incremento delle performance.

– Lean Production: uno dei più validi modelli di gestione della produzione che consente di ottenere ottimizzazione del sistema produttivo, in termini di velocità di processo ed eliminazione degli sprechi (MUDA).

Entrambi i metodi dimostrano la particolare efficacia e le grandi potenzialità di conseguenza il Lean Six Sigma non può che costituire un ulteriore miglioramento dal punto di vista della qualità del prodotto e della velocità del processo produttivo, con lo scopo di creare valore per il cliente.

Separatamente la Lean Production e il Six Sigma hanno rivoluzionato le modalità di gestione dei processi produttivi e la loro combinazione costituisce uno dei più dinamici programmi di gestione per migliorare la qualità del prodotto e l’efficienza della produzione, e di garantire un elevato profitto tagliando i costi.

 

lean.six-sigma

Origini del Lean Six Sigma

Grazie agli sviluppi tecnologici e la considerevole disponibilità di nuovi strumenti, negli anni ‘70 molte aziende conobbero una crescita esponenziale che attivò una competizione sul piano delle innovazioni tecnologiche. Il focus era rivolto sulla progettazione dei prodotti senza considerare, però, le aspettative del cliente.

È stata la Motorola, negli anni ‘80, la prima azienda a capire che l’attenzione doveva essere rivolta al cliente. Il cliente doveva guidare il mercato. L’obbiettivo principale diventò la totale soddisfazione del cliente attraverso la fornitura di un prodotto privo di difetti.

In questo contesto nasce l’approccio Six Sigma (termine coniato nel 1986 da Bill Smith, ingegnere della Motorola), come strumento utile per migliorare la qualità ed affidabilità del prodotto mediante la riduzione della variabilità e l’aumento della capacità del processo di produzione.

Nel contempo, in Giappone si stava sviluppando la filosofia Lean Thinking. Una mentalità di pensiero innovativa e focalizzata sul miglioramento continuo del processo produttivo e delle persone.

Le origini sono da ritrovare nel settore automobilistico, in particolar modo in quello della Toyota già negli anni ’50 nella produzione dei motori fino agli anni ’70 per coprire l’intera catena di produzione (dal fornitore al cliente). L’approccio, sviluppato dall’ingegnere Taiichi Ohno, ha come obbiettivo l’eliminazione degli sprechi, l’incremento delle attività a valore aggiunto ed il bilanciamento della produzione rispetto la domanda del mercato.

A partire dal XXI secolo, però, si è diffusa una metodologia che mira a combinare i concetti base del Six Sigma con la mentalità snella della Lean: si parla di Lean Six Sigma (LSS).

 

Benefici della metodologia Lean Six Sigma

Il Lean Six Sigma è la risposta alle dinamiche dell’attuale mercato, da un lato permette di migliorare la qualità del prodotto adottando strumenti statistici e dall’altro di eliminare gli sprechi con metodologie di lavoro snelle.

La forza della metodologia sta nel coinvolgere il personale nel raggiungimento degli obiettivi dichiarati, attraverso la comunicazione, il confronto e all’attitudine positiva del cambiamento in azienda.

L’applicazione del Lean Six Sigma ha molteplici benefici, i più rilevanti sono:

Aumento della redditività: i vantaggi della metodologia lean six sigma possono essere riscontrati soprattutto a livello di redditività. L’aumento di guadagno è dovuto principalmente alla crescita significativa del fatturato, affiancata allo stesso tempo da una riduzione dei costi. L’effetto combinato e sinergico di alta qualità e velocità, un minor tempo di produzione (Lead Time) implica una pronta risposta alle diverse richieste dei clienti e consente quindi l’opportunità di maggiori profitti.

Accrescimento della competitività: un livello di servizio più qualificato risponde alle attente esigenze dei clienti il cui mercato è sempre più caratterizzato.

Aumento della produttività del singolo processo ed efficacia, efficienza dell’intera organizzazione: con l’ottimizzazione delle risorse impiegate, la semplificazione delle attività e l’acquisto di maggiore velocità di risposta alle diverse esigenze del mercato

Incremento della qualità del prodotto: l’elevato livello qualitativo del prodotto comporta maggiore soddisfazione degli standard del cliente e, contemporaneamente, una significativa riduzione dei costi di assistenza.

Focus dell’attenzione sulle esigenze del mercato: il minor tempo di produzione implica una pronta risposta alle diverse richieste del mercato

Riduzione dei costi: gli elevati standard qualitativi dei processi e di servizio comportano una sostanziale riduzione degli sprechi, ottimizzazione delle risorse impiegate e, grazie alla maggiore soddisfazione del cliente anche ad una riduzione dei costi di customer service. Minori scarti, rilavorazioni, miglioramento dell’utilizzo delle risorse e dei tempi ciclo.

Aumento del valore e la soddisfazione per il cliente: attraverso il miglior servizio e qualità del prodotto/servizio erogato

Accrescimento della motivazione e coinvolgimento del personale: coinvolgere tutti i collaboratori nel piano di sviluppo dell’azienda li farà sentire più partecipi, fautori dei risultati e migliorerà significativamente la professionalità

Capacità di generare nuove idee e sviluppo di mentalità rivolta al miglioramento continuo: il diverso modo di approcciarsi alle attività operative e gestionali implica lo sviluppo della capacità di innovare

Miglioramento dell’immagine aziendale e riposizionamento competitivo: il lean six sigma mostra anche una forte capacità di arrecare un vantaggio d’immagine all’azienda. Un cliente che acquista un determinato bene da un fornitore lean six sigma è consapevole che il prodotto è progettato per soddisfare le esigenze espresse e, quindi, il lean six sigma stesso funge in prima battuta da garante le prestazione dell’azienda.

L’implementazione del Lean Six Sigma

Un progetto Lean Six Sigma è costituito da 5 fasi operative 5:

  • Define
  • Measure
  • Analyze
  • Improve
  • Control

Le fasi sono sequenziali, per ognuna esistono degli strumenti da utilizzare (alcuni esempi sono descritti di seguito) e la procedura è iterativa.

lean-six-sigma-DMAIC

Il piano di miglioramento si sviluppa per progetto, coordinato da un gruppo di lavoro eterogeneo, che per competenze e la propensione al miglioramento, coinvolge l’intera organizzazione a perseguire e ottenere i risultati dichiarati.

Il Lean Six Sigma applica il metodo DMAIC, valido problem solving del Six Sigma, caratterizzato da 5 fasi operative, che si focalizzano sui piccoli miglioramenti di processi o a sistemi già esistenti in azienda.

Il DMAIC non costituisce una successione casuale di fasi ma è una vera e propria filosofia nella quale ogni passaggio logico ha una sua motivazione. Questo metodo è da considerare una sorta di forma mentis e rappresenta la struttura da seguire per approfondire e svolgere analisi a qualunque livello di dettaglio.

Procedura operativa e strumenti utili a implementare la metodologia Lean Six Sigma

1. DEFINE: definizione delle opportunità per l’azienda e il cliente

Nella fase di Define il team di lavoro identifica il problema, il campo d’indagine e di applicazione, le risorse coinvolte e definisce un piano di applicazione.

Alcuni tra gli strumenti da utilizzare in questa fase sono:

Project Charter

Documento sintetico che definisce i termini del progetto: obiettivo o giustificazione del progetto, scopo del progetto, composizione del team ed i rispettivi ruoli, sponsor e/o stakeholder, benefici economici, tempi di sviluppo e realizzazione, vincoli organizzativi.

SIPOC:

Semplice, ma preciso, è un diagramma che rappresenta macroscopicamente gli elementi rilevanti del processo. L’acronico sta per Supplier (fornitore), Input (variabile X), Process (macro-processo), Output (variabile Y), Customer (cliente).

2. MEASURE: misurazione delle prestazioni, processi e beni erogati

L’obbiettivo della fase di Measure è quella di convalidare l’affidabilità dello strumento di misurazione e di rilevare i dati critici dello stato attuale del processo, nonché di individuare le variabili critiche del processo e/o le non conformità sul prodotto.

Check Sheets

Documento per la registrazione istantanea dei dati (quantitativi o qualitativi) direttamente nel luogo in cui vengono generati

Spaghetti Chart

Rappresentazione visiva del percorso di uno specifico prodotto (o operatore), durante il ciclo di produzione del prodotto stesso, all’interno dell’azienda.

Control Charts (o carte di controllo)

Sono diagrammi statistici utilizzati per visualizzare le variabili (es. media, deviazione standard ecc) dei dati rilevati. Le misurazioni vengono tracciate insieme ai limiti di specifica definiti dall’azienda ed ai limiti di controllo definiti dal processo. Può essere determinata la stabilità di un processo, ed eventualmente, individuare le cause di instabilità.

OEE

(Overall Equipment Effectiveness): è un indice per il monitoraggio e miglioramento dell’efficienza dei processi. Rappresenta la percentuale di tempo produttivo impiegato per produrre prodotti conformi, più velocemente possibile e senza interruzioni.

Si calcola come rapporto tra il tempo a valore aggiunto ed il tempo pianificato di produzione. Oppure, formula basata sui pezzi, come rapporto tra il numero di pezzi accettabili prodotti ed il numero teorico di pezzi che potrebbero essere prodotti nel tempo programmato alla velocità standard.

Diagramma di Pareto

E un diagramma che permette di identificare e valutare quali siano gli   elementi   rilevanti   su   cui   concentrare l’attenzione. Pareto (ideatore dello strumento) afferma che generalmente l’80% degli effetti è causato dal 20% delle cause (regola 80/20).

Analisi ABC

Tipo di analisi statistica che presuppone una suddivisione dei fattori in tre categorie, allo scopo di valutare il loro impatto, definendo quali siano gli elementi più rilevanti e quali, invece, quelli più critici.

3. ANALYZE: individuare gli elementi critici con maggior impatto sulle prestazioni

Nella fase di Analyze si procede all’analisi (qualitativa e quantitativa) dei dati raccolti. L’analisi qualitativa si focalizza sulle cause potenziali del problema mentre l’analisi quantitativa sull’esistenza di eventuali rapporti causa/effetto tra le variabili del processo.

VSM (value stream mapping)

Mappatura che descrive il flusso dei materiali e delle informazioni lungo l’intero ciclo di produzione del prodotto (dalla materia prima al prodotto finito).

Fishbone Diagram (diagramma Causa-Effetto)

Rappresentazione grafica delle potenziali cause per un dato effetto. Il diagramma ha la forma di uno scheletro di un pesce, da qui il nome dello strumento. I fattori principali sono identificati da: Processo, Persone, Metodo, Misure e Materiale.

5 Why (5 perché):

Tecnica di interrogazione utilizzata per sondare le cause di un problema fino ad arrivare all’origine del problema stesso (la vera causa). Si basa sulla ripetizione del quesito “perché” per almeno 5 volte in successione

Scatter Plot

Analisi di correlazione tra due parametri per rilevare quali hanno un’influenza diretta sulla criticità del prodotto

4. IMPROVE: Implementazione delle soluzioni

Nella fase di Improve si identificano le opportunità di miglioramento per eliminare (o ridurre) le cause del problema. Si definiscono, inoltre, le priorità di intervento, le risorse coinvolte e le responsabilità di attuazione delle soluzioni e si definiscono le tempistiche di attuazione.

5S

Strumento utilizzato per migliorare l’ambiente di lavoro in termini di pulizia, ordine, efficienza e sicurezza. Basato su una semplice sequenza di operazioni: Seiri (Separare), Seiton (Sistemare), Seiso (Splendere/pulire), Seiketsu (Standardizzare), Shitsuke (Sostenere)

Kanban

Strumento visivo o “segnale” principalmente utilizzato come meccanismo di istruzione per il controllo della produzione, movimentazione dei materiali utilizzato per collegare due processi con Lead time molto diversi

SMED (Single Minute Exchange of Dies):

Metodologia utilizzata per ridurre i tempi di attrezzaggio di una macchina o più in generale di un processo produttivo al fine di aumentare il tempo utile di produzione ed incrementare la flessibilità del processo. Single Minute, significa che il target necessario di setup deve essere conteggiato su un singolo digit (ossia un lasso di tempo inferiore a dieci minuti.

5. CONTROL: verifica e monitoraggio dei processi e mantenimento dei risultati ottenuti

L’ultima fase del processo è la Control. Ovvero, il monitoraggio ed il mantenimento dei risultati ottenuti attraverso la creazione di procedure standardizzate e di piani di controllo del processo e del prodotto.

Shop Floor management

Strumento di supporto gestionale dell’azienda mediante la documentazione, la misurazione ed il monitoraggio dei processi e dei prodotti con l’obiettivo di sostenere i risultati raggiunti in coerenza con la strategia aziendale. Indicatori chiave che sono resi noti, condivisi e visibili per monitorare in loco le anomalie, nonché scoprire le reali cause ma soprattutto eliminarle rapidamente.

Settori di applicazione del modello Lean Six Sigma

Il modello lean six sigma, così come avviene singolarmente per la lean e la six sigma, è implementata con eccellenti risultati a livello globale nelle aziende manifatturiere e di servizi. Le tecniche lean six sigma sono in grado di garantire efficacia e tangibili cambiamenti in settori differenti, nelle aziende di qualunque dimensione: dalle grandi realtà industriali alle piccole medie imprese (PMI).

Il Lean Six Sigma è più di un metodo di miglioramento continuo, è una vera e propria business strategy.

Rappresenta il futuro nella gestione non solo efficace, ma anche efficiente, delle aziende manifatturiere e di servizi del nostro tessuto economico.

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